一、工程概況
中鐵九局盤(pán)營(yíng)客運專(zhuān)線(xiàn)工程TJ-1標段項目經(jīng)理部第二綜合作業(yè)繞陽(yáng)河特大橋管段長(cháng)為11.215km。起點(diǎn)里程DK11+712.5，終點(diǎn)DK22+915.29，橋梁跨越二夾河、繞陽(yáng)河右堤、繞陽(yáng)河主河道，繞陽(yáng)河左堤、京沈高速、太平開(kāi)發(fā)區道路、太平河，結構形式為11孔20m，7孔24m，296孔32m箱梁12孔40m現澆箱梁，3孔32m+48m+32m和1孔80m+128,m+80m連續梁。鉆孔樁共3120根，墩臺399個(gè)。
繞陽(yáng)河特大橋墩臺樁基已部分施工完畢，于2009年9月-10月 基坑開(kāi)挖完畢后發(fā)現，樁基聲測管堵塞現象非常嚴重。從9月10日基坑開(kāi)始開(kāi)挖至10月30日總共開(kāi)挖基坑28個(gè)，發(fā)現聲測管堵塞31根，聲測管缺失12根。嚴重影響了承臺施工進(jìn)度及工程的總體工期安排。
二、針對聲測管堵塞和缺失總結原因有如下幾條：
1、 施工過(guò)程中不重視聲測管的制作安裝和保護，沒(méi)人負責檢查。
2、 聲測管的管壁薄，其剛度、強度不夠，特別是接頭處剛度和強度更不夠，在砼澆灌時(shí)聲測管撕裂。
3、 聲測管中線(xiàn)沒(méi)對準，不垂直，接頭不嚴，套管沒(méi)有接好，接頭沒(méi)焊好。
4、 固定聲測管的U型扣間距太大，聲測管固定不牢，砼灌注時(shí)聲測管可能會(huì )被折斷。
5、 U型扣直徑偏大，易移位造成變形。
6、 管頂、管底沒(méi)有焊嚴。
7、 破樁頭時(shí)砼塊掉入聲測管內。
8、 導管埋深太長(cháng)，導致浮籠引起聲測管折斷、漏漿堵塞。
9、 聲測管安裝過(guò)程中沒(méi)有向管內加水，聲測管內外測壓力不一致，引起變形斷裂。
10、 砼沖擊使管變形、變扁或折斷。
11、 聲測管加水過(guò)程中未加入清水，采用泥漿池中的水，導致泥漿沉積聲測管堵塞12、 澆注混凝土過(guò)程中，澆注人員提導管和下導管時(shí)沒(méi)有居中，導致導管將聲測管掛掉，導致聲測管缺失。
三、對聲測管堵塞和缺失的解決方法：
階段材質(zhì)選擇：
聲測管應具有一定的強度、韌性及剛度，采用管壁厚度不得小于3mm。
前期我們施工的聲測管管壁為1.2mm厚，已施工約265根樁，經(jīng)基礎開(kāi)挖后，發(fā)現每個(gè)墩臺均有1根，2根或多根聲測管堵塞現象，經(jīng)過(guò)研究，決定將1.2mm厚的聲測管更換為3mm厚的聲測管。9月15日以后施工的樁基聲測管均采用3.0mm厚的聲測管。
第二階段安裝控制：
1、 聲測管埋設在鋼筋籠內側并等分鋼筋籠的圓周，即：三根成等邊三角形布設。嚴格控制各管垂直、互相平行。其間距應保證等距離。相對誤差不大于3%。
2、 接頭采用套管，套管長(cháng)度不短于100mm，即將兩節鋼管接頭各套接50mm以上。接頭必須牢固，不得脫節，折斷。
3、 聲測管采用ф10以上鋼筋彎成U型扣，焊接在加強鋼筋內側或主筋上，沒(méi)2m至少焊一個(gè)U型扣以將聲測管固定在U型扣內。底部每2m米焊一個(gè)U型扣，聲測管接頭處加焊一個(gè)U型扣。U型扣直徑比聲測管稍大一些，以能穿入為準，以免聲測管在鋼筋籠內位移過(guò)大，防止折斷聲測管。要向彎曲的矢量應小于12mm，確保超聲波換能器及其連接線(xiàn)能順利放下。
4、 管頂面、底面堵口質(zhì)量要復合要求。
第三階段使用控制：
1、 聲測管在隨鋼筋籠下沉時(shí)，要求每下沉一節鋼筋籠，向管內注一次清水，以致聲測管內外壓力基本一致。下沉完畢后，應將聲測管注滿(mǎn)清水，并將外漏管頭用鐵板焊接密封。
2、 聲測管安裝工作要有專(zhuān)人負責，有人把關(guān)、有人檢查、負責落實(shí)到人。分別在鋼筋加工場(chǎng)地、灌注前、關(guān)注中和灌注后四個(gè)階段分別進(jìn)行檢查卡控。
3、 在澆注樁基混凝土，基坑開(kāi)挖、破除樁頭等作業(yè)中，必須采取嚴密措施，加強保護聲測管，防止變形、折斷、堵塞等現象，以免影響基樁質(zhì)量檢測。因此要從上，管理上，監控上，操作上層層把關(guān)，高度重視聲測管的保護工作。
4、 嚴格控制導管埋設深度使其符合驗標要求，同時(shí)減慢導管抽拔速度。
